Бережливое производство - не советский термин, а японский, если шо, часть шести сигм в теории управления. Вам правильно говорят усраться, но построить модель как есть, дать данные для неё. Модель "как будет" и модель перехода должен строить управляющий персонал. Для этого ты по очереди выкидываешь операции из процесса и смотришь, поменялось ли что-нибудь в конце. Если нет, то выкидываешь её или заменяешь чем-то побыстрее, иногда полностью перекраивая модель так, чтобы на выходе результат никак не изменился (или стал лучше). Мерится и моделируется это тремя метриками по формуле Литтла (или по её более сложным аналогам, но там дебри):
Average Flow time = Average Inventory / Throughput
T = I / R
Среднее время потока = Средний запас/ Число единиц потока, проходящих через процесс в единицу времени. Пока вы ничего не считаете по готовой карте процессов с этими тремя метриками, оптимизировать что-либо НЕВОЗМОЖНО и ВРЕДНО.
Итак, вы выкинули всё, что не представляет ценности (например, трёхдневное согласование с руководством дефолтной операции)
Одна из фишек теории управления в том, что работник не должен работать быстрее, качественнее или лучше. Берётся среднее значение, а если пытаться заставить его работать быстрее, то увеличится число ошибок, и вы потеряете ценность, которую терять нельзя. Но это ты и сам знаешь. Однако если работники пинают болт, ничто не мешает их заменить теми, кто этого делать не будет по должностной инструкции. Думаешь, зря что ли на тойоте люди по 12 часов в сутки стоят на конвеере?) Там всё продумано.
Путей решения проблемы 3, помимо простой замены оборудования (самое наивное решение - понапокупать компьютеров и понадеяться, что завод сам собой полетит, не нифига подобного):
1. Если станок работает из без помощи работника после его запуска, то возможно стоит занять работника параллельным процессом (бывают последовательные и параллельные, что тоже очевидно и крайне важно), пусть дальше производит ценность, если её потом можно будет ВОВРЕМЯ ПРОДАТЬ БЕЗ ХРАНЕНИЯ. Что продать нельзя, то БЕСПОЛЕЗНО.
2. Если операция слишком долго длится и стопорит другие, то её называют "бутылочным горлышком". Например, машину уже собрали, а шасси для неё делается ещё 6 суток. Вам нет смысла делать кучу машин без шасси, склад просто переполнится, а всё что на нём лежит, будет жрать деньги за своё хранение. Вам надо делать шасси за 1 день, если вся машина делается за 1 день. Вот тут то и покупаем новомодный станок 2к21 года или отдаём на аутсорс на другой завод.
3. Итак, у вас один последовательный цикл операций производства машины занимает теперь трое суток вместо семи. На бумаге. Теперь нужно учитывать отклонения, подключаем статистику и строим вероятностные модели. К примеру, у вас рабочие решили запотеть и изготовили 500 деталей, ждут премию. А до этого не потели и сделали 100.
Машина, которая их обрабатывает, всегда может обработать всего 300 деталей в день. То есть в один момент рабочие нагрузили машину так, что 200 деталей оказались отложены на следующий день (а там уже запланировано ещё 300 деталей, то есть 200 деталей будут лежать всегда), а во второй момент недогрузили машину, и система начала барахлить, выдавая гораздо большее отклонение, чем могло бы быть в самом худшем случае на одном из процессов. То есть вместо 200 деталей недостатка или перебора вы получите 7000.
И это я ещё рассматриваю случай одного места и одного участника цепочки. А если там ещё один завод, который целиком зависит от вас? Там будет отклонение 49 000. Поэтому делать нужно ровно столько, сколько просят. Ни больше, ни меньше и точно в срок, уменьшить все вероятности по возможности. Только так. И да, вероятность поломки машины или переделки тоже должна быть учтена каким-нибудь образом, иначе будут огромные потери.
Для ремонта автобусного парка, или что у вас там, выдумывай своё, тебе за это деньги платят, я привожу классические примеры с завода Форда для размышлений.
Нажмите, чтобы раскрыть...